神东煤炭：“智”采乌金 矿鸿赋能

近年来，国家能源集团神东煤炭聚焦高质量发展，高起点、全方位加快煤矿数字化、智能化转型，引领国内煤矿掀起一场生产管理智能化革命。

采煤机有记忆，能根据煤层变化自动调整割煤高度；借助5G网络，实现远程割煤；煤矿设备接入矿山鸿蒙操作系统（以下简称“矿鸿”），工业物联网技术挺进煤矿……神东布尔台煤矿，随着人工智能技术应用，原煤生产方式令人耳目一新。

采煤机有了“记忆”

神东是全国首个原煤年产量超2亿吨的能源巨头，该公司布尔台煤矿，设计产能为2000万吨/年，是一座现代化的特大型井工煤矿。近几年，这座煤矿承担起为神东数字化、智能化转型探路的使命，按照“机械化换人、自动化减人、智能化无人”要求，正加快建设安全、高效、智能化煤矿。

布尔台煤矿的22207综采工作面，“嗡嗡”的轰鸣声顿时冲击着耳畔，只见大型采煤机从幽暗的巷道深处驶来，装满截齿的“触手”紧贴在煤层上，所到之处，原煤纷纷掉落，随即被下方的传送带运了出去。

“过去，采煤机需要人驾驶，现在是自动的，而且有‘记忆’。”布尔台煤矿综采二队队长赵春光说起麾下的“神器”，如数家珍。

去年6月，神东内蒙古区第一个复杂矿井自动化综采工作面，成功在布尔台煤矿投运。赵春光说，工作面安装的“采煤机记忆自动割煤系统”，能全程自动记忆割煤。22207采煤工作面煤层长302.8米，高3.2至3.7米不等，当煤层变化时，只需人工调整一次，采煤机即自动生成记忆，在割下一刀时何处需要抬高或降低，会自动调整割煤高度，一次性采全高。

采煤机每割一刀煤，工作面的液压支护设备也会同步前移，过去这主要靠人工操作。如今，应用了液压支架自动跟机拉架系统，支护设备实现自动化支护。在此基础上，随着设备状态在线监测和智能分析系统、设备集中远程控制系统、采煤机视频追踪监控等一批智能化项目建设，采煤智能工作面仍在不断升级。

赵春光感慨地说，过去，采煤机司机和液压支架工是设备操作工，劳动强度大，工作环境差。如今，他们摇身一变成为设备自动运行的监护工，不仅劳动强度大大降低、安全性提高，由于工作时远离产尘区域，还可以有效降低职业病发病率。

设备接入“矿鸿大脑”

9月14日，国家能源集团携手华为公司联合发布了矿山鸿蒙操作系统，标志着鸿蒙操作系统跨界进入煤矿领域，开启了我国智能矿山建设的新征程，这一系统正是以神东作为示范平台。

布尔台煤矿副矿长举例说，布尔台煤矿22208综采工作面的液压支架、通讯控制系统等230台套主要设备，目前已经接入系统，实现采煤机与支架、皮带机等之间的数据智能交互。

“矿鸿”系统还应用于煤矿的主运输巡检机器人、变电所巡检机器人、胶带机控制器等主要作业及智能控制设备，作业人员与设备通过手机交互实现远程操控，进一步提高设备智能化水平，达到安全可信、自主可控的目的。

“采煤工作面、皮带运输、安全监测……只要点开手机APP，煤矿各处运行情况一目了然。”坐在办公室里，该矿矿长对煤矿生产管理情况尽在掌握。

5G技术的应用，则为布尔台煤矿生产管理智能化提供了强大的网络支撑。

走进布尔台煤矿控制指挥中心大厅，一块块显示屏上，实时播放着煤矿各个环节远程监控视频，集控员按按鼠标，就可以对相关设备进行远程控制。

从今年7月中旬起，布尔台煤矿的22208综采工作面、12201辅运掘进工作面等处完成5G网络覆盖，实现视频上传和采煤机数据上传，为采掘工作面远程控制割煤奠定通信基础。8月底，布尔台煤矿第五次复杂网络环境下远程割煤实验成功，标志着采掘工作面5G技术应用进入稳定运行阶段。

无人则安 少人则安

布尔台煤矿矿长表示，目前，该矿的3个综采工作面均已实现智能化，形成“一高两低三增长”发展格局：自动化率高，故障率、材料消耗持续降低，生产效率、直接工效和员工工资稳定增长。

人工智能技术的应用，正让这座特大型井工煤矿脱胎换骨。以22207综采工作面为例，目前自动化率平均达90%，长期居于行业前列；故障率同比降低10%以上，直接工效和单产水平分别增长16%和4.5%，员工月工资增长21%。

人工智能和数字技术的应用，还大大解放生产力，提升安全性和效益性。

布尔台煤矿通风队瓦斯检查员高启强说，过去，安全管理靠人工24小时实地检测氧气、瓦斯、应力等。如今，实现了全时段在线检测，人去不了的地方，则用机器人检测，安全快捷。

布尔台煤矿综采二队现有59人，每个班8小时，可产原煤1.2万吨。在启动智能化改造之前，达到如此大的产量需要80多人。在人员减少的同时，采煤一线员工素质大幅提高，目前，综采二队有研究生1名、本科生18名，大专以上学历的占70%以上。

下一步，布尔台煤矿将围绕“建设复杂条件下安全、高效、绿色的特大型智能化矿井”目标，聚焦建设采煤工作面100%实现智能化、掘进工作面100%实现智能化、主运输系统100%实现无人值守、主要安全态势精准预警系统100%实现智能化等8个“100%”，最终达到全矿井一线、固定岗位、安控和应急救援无人化作业，实现煤矿全系统智能化，打造成为复杂条件下特大型煤矿智能化建设的典范。