国电内蒙古晶阳能源：尾气“折现”的自主创新

　　“处理多晶硅尾气系统”技改项目顺利获得国家实用型新型专利，这是国电内蒙古晶阳能源有限公司研发中心自2013年成立以来取得的又一项国家专利。该公司着眼长远，把技术研发作为一项重点工作，建立了与科研院所及高校的合作关系，推动了科技成果向现实生产力转化，提高企业自主创新能力和核心竞争力。截至目前，该公司研发中心已获得国家专利6项，申请上报专利12项，正在进行的创新项目20项……

数据波动带来的“灵感”

　　晶阳公司多晶硅项目采用国际通用的改良西门子生产工艺，并进行了冷氢化工艺优化。2014年5月，晶阳公司冷氢化工艺改造全线贯通，创造了国内长线试车的最快纪录。设计产能也由原来的每年3000吨提高至现今的每年5000吨，大幅降低了产品的生产成本。
当大家还沉浸在试车成功的喜悦中时，研发中心的技术人员并未放松对系统数据的分析和整理。“系统排放数据有点异常，尾气排放量有持续增大的趋势。”一位技术人员在查看尾气系统运行数据曲线时发现。
“尾气排放量增大？赶快调取数据曲线，查找问题原因，确定解决方案。”该公司主管领导得到这一情况后，强调道。很快，结果出来了。随着产能的扩大，系统的尾气排放量也会随着产能的增加而增加。问题的关键就在于，增加的尾气中含有生产多晶硅的原料，这样不仅会造成原料的浪费，还会导致废气排放超出国家标准。
研发中心的技术人员发现，在技术还在不断摸索的多晶硅行业里，要想解决现在的问题，并没有任何经验可以借鉴。此时，他们只是憋着一股劲，为企业解决技术难题，在行业的技术空白区留名，提升企业的竞争力。

多方论证得出的“答案”

　　怎样将尾气中的物料回收呢？怎样才能够做到最经济呢？怎样的操作方案实施起来更可行呢？……带着诸多疑问，晶阳公司技术人员一刻也没松懈，立即着手寻找解决方案。每天的技术研讨会上研讨，现场运行数据曲线分析，查阅相关资料成为了技术人员们的新常态。
“在现有的基础上再增加一套尾气二次回收设备，这样现阶段的问题就可以完全解决了，但这需要上千万的资金。”这条建议是最先提出来的，也是最快被否定的。
“是否可以对现有系统进行优化？”可是面对这样一套新技术、新工艺，如何优化，大家心里也没底。接下来的一段时间里，技术人员分工协作编制优化方案，查阅资料、电话咨询、实地勘察、参数核算……经过近一个月的忙碌，似乎有了一些眉目。
“将冷氢化精馏的尾气分流，引致合成尾气回收冷凝装置中去，进行生冷回收。移动渣浆罐的尾气系统也可再新增一根尾气管道到废气工序……”每一条建议后边都有一套优化方案，最终这份尾气回收系统的优化方案里，包含了18项小的优化方案，每一项方案，都是技术人员根据现场情况，反复核算后的最佳解决方案。

系统投运实现的“折现”

　　尾气系统优化方案尘埃落定，照理说，研发中心的技术人员应该高兴才是。可是面对易燃易爆的生产介质，要保证在生产系统正常运行的情况下完成优化的系列作业，挑战可想而知。
为确保方案实施万无一失，该公司在确定实施方案前，召开专题会议，讨论实施方案安全注意事项，编写安全应急预案，责任落实到人，进展情况实时汇报。该公司安全管理人员实时监督安全防护措施，确保优化项目的安全；各级技术人员轮流在现场进行值班，全程跟踪优化项目，协调各方工作，全天候对项目进行跟踪，监督落实各个重点环节的施工质量及施工工艺。
经过一个月的鏖战，在该公司各方人员的大力配合下，尾气回收系统工艺优化项目施工顺利完成。优化项目在经历了清洗、吹扫等系列工作后，顺利与原系统并网运行。优化系统投运后，尾气排放量增大的问题顺利解决了。
通过对运行系统各项数据的跟踪监控，改造后各项指标稳定，预计每年可回收三氯氢硅2400吨，尾气回收率高达88%，同时节省处理氯硅烷所消耗的熟石灰557.52吨，年创造经济价值近800万元，有效降低了企业生产运营成本，实现了尾气“折现”。（胡蝶）