核电互联网＋ 千名设计人员同步

　　1月27日召开的国务院常务会议决定推动《中国制造2025》与“互联网++”融合发展。《第一财经日报》记者注意到，去年6月，国务院总理李克强到中国核电工程有限公司考察时，赞扬了核电与互联网的结合。

　　“我去中国核电工程有限公司考察时看到，‘华龙一号’堆芯设计非常复杂，但设计中心的核心团队只有20多个人。”李克强随后在当年6月24日召开的国务院常务会议上说，“光是参加设计的终端就有500多个，分布在十几个城市。参加设计的人数就更多了!这就是大企业创新，也体现了‘互联网+’的力量。”

　　李克强在考察中发现：“原来他们通过数字化核电站设计和验证中心，实现了异地、多专业协同设计。”

　　那么，核电领域是如何践行“互联网+”的?

　　千名各地设计人员同步

　　李克强谈到的“华龙一号”，是中核集团和中广核自主打造的第三代核电技术。该技术目前是国内核电出口海外的拳头产品之一。目前，该技术在阿根廷等国家已经获得了初步进展。

　　位于北京的中国核电工程有限公司是中核集团的子公司，它和中核集团旗下的其他单位正在负责“华龙一号”的三维设计。本报记者从中核集团公布的材料中注意到，中国核电工程有限公司是通过一个名叫“‘华龙一号’三维综合设计平台”的平台来对该技术进行设计的。

　　中核集团“华龙一号”总设计师邢继此前介绍，“华龙一号”研发涉及70多个专业，有上千名各地设计人员同步参与，通过“互联网+”实现了协同开展设计，利用互联网和图像数据同步重建技术，搭建起了三维综合设计平台。

　　邢继回忆，过去核电建设期需要处理上万起因各专业设计配合不当而发生的碰撞问题，因此可能会造成返工和工期延误。“华龙一号”在采用三维综合设计平台后，有效避免了这一问题。

　　“可以说，‘华龙一号’综合协同设计平台改变了传统设计方式，将核电工程设计智能化水平提升到新的高度，实现了‘数字化电站’的设计梦想，让设计成果可直接对接核电工程的采购、建安、制造以及项目管理环节。”中核集团上述材料引述中国核电工程有限公司三维中心副主任刘俊祥的话说。

　　中国核电工程有限公司“‘华龙一号’三维综合设计平台”办公室一共有40多名工作人员，他们中有的负责“华龙一号”设备冷却水热交换器的三维设计工作，而这一设备仅仅是核电站设备系统中的万分之一。

　　与此同时，位于成都的中国核动力研究设计院“华龙一号”设计部门的数十名工程师也在做着相同的事情。中国核动力研究设计院是中核集团子公司。本报记者去年在该院采访时观察到，利用互联网与核电站的设计给他们带来的变化。“很多设计问题都可以在这里得到解决。”一名工作人员对记者说，而且“方便，精确”。

　　在核电站的设计中，哪怕是设计人员输错一个参数，都会引发整个核电站的连锁反应。因此，他们需要时刻监控着电子屏幕，以便在同一个模型平台上实时作出配合修正。

　　不管是在北京还是成都，通过“华龙一号”综合协同设计平台，核电站设计人员都可以实现数据的实时交换。“它实现了核电站设计研发的全面升级，达到国际先进水平。”刘俊祥说。

　　千亿设备投资

　　中核集团介绍，“‘华龙一号’三维综合设计平台”能够呈现出今天的局面是经过长达20年坚持的结果。由于核电系统本身过于复杂，设计人员对三维设计系统的掌握，需要长时间的学习。

　　“华龙一号”在采用三维综合设计平台后，除包括中核工程公司、中核动力院协同设计外，还与核电业主、项目管理、工程采购、设备制造厂以及土建与安装施工等单位连接，提供相关设计数据支持，互联单位共约20家。

　　这些单位分布在北京、上海、成都、福建、西安、石家庄、郑州等地，协同设计平台的终端数量达到500个，并可以根据需要进行扩充。也就是说，设计人员随时可以了解相关信息与其他专业设计情况，随时协调设计接口；同时，平台提供了自动“碰撞检查”功能，快速准确，使“零碰撞”成为可能，从而大幅提升设计质量。

　　三维综合设计平台集成了工厂三维设计、电缆敷设、力学分析计算等多种功能。中核集团上述材料显示，基于这个平台，已经建立了一个数字化的“华龙一号”核电厂三维设计模型及完整的数据库，其中包含了5万多台套设备、165公里管道、2200公里电缆等。而这些数据可应用于设备采购与加工制造。比如，这些数据直接发布下厂图纸到制造企业用于设备生产。

　　上海电气（601727.SH）是中国最大的核电设备制造企业之一。上海电气自动化事业部部长黄建民在接受《上海国资》杂志采访时说，上海电气所生产的装备本身的信息化和网络化将成为必然趋势。“一旦将来的产品和装备都具备‘抱网’的可能，那么产品的生命力会更高，工业生产将会更柔性。”他说。

　　根据西南证券分析，未来5年内中国核电设备制造市场规模超过2000亿元，而2020年到2030年的核电设备投资额将达到2500亿元。

　　当然，核电设备制造企业在“抱网”的路途上仍将曲折。“这是一个挑战。”另一家国内大型核电设备制造企业的高层对本报记者说，“没有模板。”他意指，企业在“互联网+制造”的路上，还要进行更多的摸索。

李梁