成都金具厂持续工艺升级 降本增效显著

近日，成都电力金具总厂加强工艺改进,大胆创新,推进碗头工艺升级,成功试锻出WS-21S产品，节省30%原材料,生产时间缩短一半,降本增效成果显著。

WS-21S是常见的传统金具产品，在输电线路中广泛使用，在工厂的生产中占有不小的比例，市场需求量巨大。传统的生产工艺采用35#钢直径80mm，135mm长度的圆钢，经过原始整段成型、落毛边、铣开档、倒R角、铣球窝的的流程才完成机械加工的生产工艺，整个生产加工周期长，原材料浪费大，刀工具损伤严重，生产成本高，经济效益越来越难以匹配市场的需求。工厂组织工艺技术员、车间生产员工、模具研发人员实施技术攻关，以WS-21S产品为突破口，主动挖潜降耗，大胆创新，经过对工艺改进方案的反复研讨，结合工厂多年丰富的生产经验，对模具整体结构提出了优化组合，决定在初始模具开槽上增加凸断，锻造出的产品开档一次成型，同时落出内外毛边，后续铣床只用铣产品球窝，减少了铣开档开槽、倒R工序环节，经过反复试锻，试锻的产品符合全部各项技术指标，成功实现碗头工艺再升级。

经过工艺改进后的产品目前已正式投入生产，据统计，WS-21S型号碗头，每年可节省原材料30%，人工成本、刀具成本共计约30万元。每件产品铣加工工序时长由原来的10分钟减少到5分钟，生产效率提高一倍，大大减轻了员工的劳动强度，降本增效显著。