华龙一号堆型全球首次完成三层钢衬里模块吊装——海南昌江核电4号机组核岛钢衬里模块三精准就位
11月5日4时28分,中国核建成员单位中核二二、中核机械工程承建的海南昌江核电4号机组模块三顺利吊装完成,这也是全球首个华龙一号三层环段组合钢衬里模块成功吊装。经过起吊、变幅、行走、对中、下降,与模块二精准对接,标志着4号机组反应堆厂房内壳筒体施工进入更多层连续施工,为更高效组织施工、更好保证筒体混凝土施工质量创造了有利条件。
钢衬里模块三由三层筒壁拼装而成,内直径46.8米,总体高度14.94米,总重量约176吨,创造性采用三层钢衬里筒壁(筒壁4段、5段、6段)一次拼装、吊装,系全球首次在华龙一号堆型中应用实施,突破了传统两层筒壁钢衬里的分段模式,直接跨越了一层钢衬里施工工期,减少了高空吊装、焊接等工作量,大大提升了钢衬里施工安全质量水平。
钢衬里模块三是所有筒壁钢衬里整体尺寸最大、吊装重量最重、焊接及尺寸控制难度最高的模块。为了顺利完成此次创新性吊装,中国核建各参建单位攻坚克难,梳理先决条件及施工逻辑,严控材料验收、车间预制、现场拼装及模块吊装等重要环节,以精细化管理促进此次工程节点各环节全面受控;及时开展2000吨履带起重机转场作业,顺利克服现场交叉施工、台风影响等多重不利因素。吊装过程中,通过增加模块坡口保护措施、调整配重等方式,全面确保整体吊装平衡和吊装安全。
前期施工过程中,项目管理团队积极创新模块化拼装技术、反复测算验证,在保证原设计分层要求前提下,充分利用吊车转场可用、载荷试验场地、大吊车吊装站位等现场条件,跳出两层模块组合的固有模式,创新实施三层环段组合钢衬里模块技术,优化调整附件安装时机,统筹兼顾了4号核岛钢衬里PSC支架预装的重大改进,实现了钢衬里施工的全模块化,有效确保内壳施工周期与钢衬里拼装周期相匹配,开创了业内三层钢衬里组合模块的先例。
奋进新征程、建功新时代。中国核建以党的二十大精神为指引,全面贯彻落实公司“2345”发展思路和“9个稳”工作要求,凝心聚力确保全年目标任务完成,推动公司高质量发展。
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