上海能源装备焊接机器人助推十里泉项目降本提质增效
伴随着每隔7分钟一圈的旋转,反应敏捷、高精度的焊接机器人高效地对十里泉项目75CHTA大筒体进行堆焊试生产。焊后焊缝成型美观、表面光滑规整、呈饱满的鱼鳞纹。加工至精车尺寸后,对焊缝位置进行着色探伤,结果显示无裂纹、夹渣和气孔等缺陷,堆焊质量达到产品设计要求。这标志着上海能源装备有限公司承担的创新科技园项目—机器人筒体内堆焊取得了突破性进展。
华电十里泉项目是上海能源装备为华电十里泉电厂一期工程配置的660兆瓦50%容量锅炉给水泵,具有筒体内圆直径大、堆焊位置多、堆焊面积大的特征。由于采取传统手工焊,劳动强度大,严重危害焊工职业健康。同时,堆焊质量和堆焊效率均不能满足生产需要。因而在筒体堆焊“试生产”过程中,机器人完成了堆焊难度最高、工作量最大的焊接位置,工作量约占总工作量的35%左右。焊接时机器人连续工作11h,效率约为手工焊的3倍左右。此焊接位置的生产成本经过核算,降低了约50%。对比于手工焊,自动焊在产品质量、生产效率和经济效益方面优势明显。
为适应新的生产需求,提升市场竞争力。上海能源装备有限公司于2015年3月首次引进的全自动化智能生产设备——焊接机器人,主要解决筒体内堆焊并逐步向大端盖、进出水口等工序进行推广。通过近一年多的摸索和研究,项目组逐步优化了编程定位方法和焊接工艺参数,掌握了单层堆焊厚度达到7mm的焊接方法。目前,对于福斯系列和FK4C系列筒体,机器人工作站已能够实现自动化堆焊作业。
在项目开展期间,项目组人员发扬艰苦奋斗、敢于“亮剑”的工匠精神,经过70余组参数的修改、调试,成功攻克了热裂纹的技术难题。并且自主开发了总结了一套“探针”编程方法进行位置标定,大幅提高了第一代示教机器人编程定位的精度。
接下来,上海能源装备将继续攻坚克难、不断进取,通过不懈努力,将焊接机器人发挥出更大的功效。随着更多机器人的引入,推动企业的提质增效,进一步加快企业转型升级的步伐。
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