华龙一号堆型全球首次完成三层钢衬里模块吊装——海南昌江核电4号机组核岛钢衬里模块三精准就位

11月5日4时28分，中国核建成员单位中核二二、中核机械工程承建的海南昌江核电4号机组模块三顺利吊装完成，这也是全球首个华龙一号三层环段组合钢衬里模块成功吊装。经过起吊、变幅、行走、对中、下降，与模块二精准对接，标志着4号机组反应堆厂房内壳筒体施工进入更多层连续施工，为更高效组织施工、更好保证筒体混凝土施工质量创造了有利条件。

钢衬里模块三由三层筒壁拼装而成，内直径46.8米，总体高度14.94米，总重量约176吨，创造性采用三层钢衬里筒壁（筒壁4段、5段、6段）一次拼装、吊装，系全球首次在华龙一号堆型中应用实施，突破了传统两层筒壁钢衬里的分段模式，直接跨越了一层钢衬里施工工期，减少了高空吊装、焊接等工作量，大大提升了钢衬里施工安全质量水平。

钢衬里模块三是所有筒壁钢衬里整体尺寸最大、吊装重量最重、焊接及尺寸控制难度最高的模块。为了顺利完成此次创新性吊装，中国核建各参建单位攻坚克难，梳理先决条件及施工逻辑，严控材料验收、车间预制、现场拼装及模块吊装等重要环节，以精细化管理促进此次工程节点各环节全面受控；及时开展2000吨履带起重机转场作业，顺利克服现场交叉施工、台风影响等多重不利因素。吊装过程中，通过增加模块坡口保护措施、调整配重等方式，全面确保整体吊装平衡和吊装安全。

前期施工过程中，项目管理团队积极创新模块化拼装技术、反复测算验证，在保证原设计分层要求前提下，充分利用吊车转场可用、载荷试验场地、大吊车吊装站位等现场条件，跳出两层模块组合的固有模式，创新实施三层环段组合钢衬里模块技术，优化调整附件安装时机，统筹兼顾了4号核岛钢衬里PSC支架预装的重大改进，实现了钢衬里施工的全模块化，有效确保内壳施工周期与钢衬里拼装周期相匹配，开创了业内三层钢衬里组合模块的先例。

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