烟气脱硫：“黄金产业”难点尚存

电力18讯：    编者按：煤炭燃烧是造成大气污染的主要原因，燃煤电厂更是二氧化硫排放的主要来源。为了尽可能少地排放二氧化硫，我国燃煤机组还需安装约1.3亿千瓦装机的脱硫设施，这为烟气脱硫产业的发展创造了巨大空间，但同时，一系列问题也显现出来。
    随着电力建设和电力生产飞速发展，我国烟气脱硫产业化取得了重要进展。截止到2005年底，建成投产的烟气脱硫机组容量由2000年底的500万千瓦上升到了5300万千瓦，约占火电装机容量的14%，其中10万千瓦及以上机组有4400万千瓦，正在建设的烟气脱硫机组容量超过1亿千瓦。总体看，我国烟气脱硫产业已具备了每年承担近亿千瓦装机的脱硫工程设计、设备制造及总承包能力。
    烟气脱硫产业有着较大的市场空间，发展潜力较大，也取得了一定的成绩，但是却存在着脱硫市场无序竞争、缺乏核心技术等问题。如何解决这些问题，使烟气脱硫产业化发展步入快车道，是业内人士关注的主要问题。
    
    烟气脱硫产业化快速发展

    “十五”期间，国家加大对脱硫环保产业的支持，烟气脱硫产业得到快速发展，中国电力企业联合会行业发展与环境资源部主任王志轩谈起这些如数家珍：
    首先我国初步建立了产业化发展的政策管理体系。其次，我国具备了能够满足脱硫市场要求的脱硫工程设计、建造能力。受国家发展改革委委托，中国电力企业联合会进行了专项统计调查。调查表明，截至2005年底，全国针对火电厂烟气脱硫的工程公司有100多家。其中，拥有10万千瓦及以上烟气脱硫工程总承包业绩的公司将近50家，合同容量超过200万千瓦的有17家，超过1000万千瓦的有7家。第三是应用自主知识产权的烟气脱硫大型火电机组技术已成功运行。通过技术引进和自主开发，我国已有石灰石―石膏湿法、喷雾干燥法、炉内喷钙等十多种工艺的脱硫装置在商业化运行或进行了工业示范。通过自主研发和在引进国外脱硫技术的基础上消化、吸收、再创新，我国已拥有了30万千瓦火电机组烟气脱硫自主知识产权的技术，并经过一年以上工程实践的检验；60万千瓦的烟气脱硫工程已投运。第四是脱硫设备国产化率已达到90%以上，部分工程国产化率已超过95%。第五是脱硫工程造价大幅度降低，新建大型燃煤机组的烟气脱硫千瓦造价已由“九五”末的500元降至200元左右，有的甚至更低。
    “截至2005年底，全国已有4400万千瓦10万千瓦及以上机组脱硫装置投入运行，每年可削减二氧化硫230万吨。目前，约有1亿千瓦脱硫装置正在建设中。其中，电力环保有限公司投运的北京国电龙源环保工程有限公司投资的脱硫工程容量最多，达到580万千瓦。”王志轩欣慰地告诉记者。
    
    不容忽视的问题

    在介绍了我国烟气脱硫产业发展进程之后，王志轩话锋一转：火电厂烟气脱硫爆发式发展速度带来的问题也引起了人们的担忧，脱硫产业在快速发展的背后还隐藏着值得关注的问题。
    脱硫公司良莠不齐，并且招标投标上存在低价竞争现象；国家缺乏对烟气脱硫设施进行科学评价的指标和要求，缺乏烟气脱硫装备技术规范。目前燃煤电厂烟气脱硫项目的标书、设计、施工、设备成套、监理、调试、运行等方面缺乏相应的国家或行业标准和技术规范。
    “千瓦造价只有200元钱，甚至低于100元，造价低难免导致设备的质量缩水，质量难以保证，维修的费用也会上去，二氧化硫的问题没解决，花的钱反而更多了，企业的盈利能力也下降了。得不偿失啊！”王志轩语重心长地说。
    据了解，近年来我国烟气脱硫技术自主创新能力虽有大幅提高，但核心的工艺技术和一些关键设备的制造技术仍依赖进口。尽管目前部分脱硫公司已基本具备独立完成30万千瓦及以下机组烟气脱硫工程的设计、施工、设备成套、调试等总承包的能力，但从烟气脱硫工艺技术方面看，我国许多企业并不拥有自主知识产权。大多数脱硫公司不仅要向国外公司支付技术引进费，而且每承建一套脱硫设施还需支付一定的技术使用费。王志轩说，“用于常规湿法脱硫工艺的除雾器、搅拌器、高性能阀门，重要的检测、采样一次元器件等一些关键设备仍需从国外进口。”
    据了解，目前已建成投产的烟气脱硫设施实际投运率还不足60%，减排二氧化硫的作用没有完全发挥。王志轩表示，“这与部分脱硫装置不能和主体工程同步投运，投运后达不到设计指标、不能连续稳定运行等有关。另外，部分老电厂的脱硫电价政策没有及时到位，有关部门对脱硫设施日常运行缺乏严格监管，使得有的电厂为获眼前经济利益故意停运脱硫设施。”
    
    加强管理是发展关键

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