企业动态丨江南环保：专注炼化行业烟气治理

　　李涛 张军

　　随着经济的迅速发展，我们赖以生存的环境却日益恶化。雾霾、PM2.5、碳排放……，这些高频热词一次次触痛着我们敏感的神经。

　　在炼化行业催化裂化过程中，原料油中的硫有相当一部分随催化裂化的再生烟气一起排入大气，同时排出的还有存在于原料油中的部分氮以及催化剂粉尘，它们对环境造成了不同程度的污染。为治理这些污染，国家有关部门出台了严格规定，而江苏新世纪江南环保股份有限公司（简称“江南环保”）作为国际领先的氨法脱硫环保企业，在炼化行业烟气治理方面走出了一条自己的路。

　　瞄准目标

　　炼化行业烟气排放达标

　　根据国家“十三五”规划中环境质量改善和污染物总量控制的目标，最新颁布的GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》对催化裂化装置催化剂再生烟气的排放标准做了严格规定，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限量分别为50、100、200毫克/立方米，重点地区必须控制在30、50、100毫克/立方米以下。

　　作为江苏省高新技术企业、国家氨法脱硫标准的主要起草单位，在上世纪90年代末，江南环保就敏锐捕捉到环保产业发展的契机，进入大气污染治理领域。炼化行业烟气排放新标准的颁布，为江南环保氨法脱硫的前沿技术提供的广阔的用武之地。

　　确立思路

　　研发中国人自己的脱硫技术

　　烟气脱硫刚刚在我国起步时，我国还没有一项自主知识产权的专利技术，而引进的石灰石―石膏法脱硫技术，虽然在发达国家上世纪七八十年代已经相当成熟，但是却存在投资大、能耗高、系统易结垢堵塞、造成二次污染等局限。

　　经过反复调研、论证，江南环保人没有选择见效快、短期经济效益显著的石灰石―石膏法脱硫技术，而是潜心探索，自主创新，打破了国外的技术垄断，自主研发出氨法脱硫技术──中国人自己的脱硫技术。

　　氨法脱硫以氨为吸收剂，副产品为高附加值的硫酸铵化肥，较之石灰石―石膏法脱硫技术更加清洁环保，绿色循环经济效益明显，符合中国作为农业大国、化肥大国的国情。为此，江南环保专门成立环保研究所，对氨法脱硫进行基础性、前瞻性的技术研究，最终获得成功。

　　技术突破

　　获2项世界专利56项中国专利

　　2000年，江南环保自主研发的TS/PS型氨法脱硫脱氮装置被列入江苏省火炬项目计划，并于2001年1月通过了江苏省科技厅的成果鉴定，鉴定结论为“脱硫效率可达90%以上，并具有一定的脱氮和除尘效果，产品性能达到了国内同类产品的先进水平”。2002年，该装置获得江苏省科技厅颁发的“高新技术产品认定证书”。

　　截止到目前，江南环保拥有自主研发的2项世界专利，56项中国专利，涵盖了氨法脱硫的全部核心技术，陆续解决了氨法脱硫技术关键的气溶胶、氨逃逸、氧化、防腐及设备可靠性等一些行业性的技术难题，使烟气达到超低排放标准。江南环保已在云南、山东、河南、江苏、浙江、湖北、贵州、重庆、四川、广西、内蒙古、新疆、陕西、山西、天津等二十多个省市区建成、在建百余套氨法脱硫装置，业绩数量遥遥领先，工程遍布石油、化工、电力、钢铁等行业，成功案例见证了江南环保以技术为本的发展战略。

　　变废为宝

　　真正实现绿色经济循环发展

　　重油催化裂化装置，催化剂再生烧焦过程中会产生含二氧化硫、氮氧化物、烟尘等再生烟气。通常有三种途径可以控制催化裂化工艺中二氧化硫和氮氧化物的排放：一是原料油加氢脱硫脱氮；二是使用硫/氮转移剂；三是烟气脱硫脱氮。前两种受到氢源、投资费用或者脱除率的限制而影响了使用，第三种方法比较彻底，具有脱除效率高，适用范围广等优点。

　　江南环保凭借氨法脱硫领域积累的技术经验，自主研发了以氨法脱硫为核心的催化裂化烟气一体化处理技术，并成功将其推向市场。其处理效果可满足GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》中对再生烟气中二氧化硫、氮氧化物、烟尘排放浓度的要求。

　　催化裂化烟气一体化处理技术成功地避免了传统钠碱法废水排放的问题，与常规进口碱洗相比具有明显的优势，在达到排放的同时，投资节省20~40%，运营费用节约10%以上，无二次处理费用，投资和运行成本具有明显优势，并成功将烟气中的废气二氧化硫回收，变废为宝，化害为利，真正实现绿色循环经济。这对解决石油、石化、煤化工行业烟气排放问题，是非常有效的方案。

赵雅君